伺服系统的 “回原点”（又称 “寻参”“归零”）是确保运动精度的核心环节，其本质是让伺服电机找到一个机械坐标系的固定基准点，从而建立电机位置与实际物理位置的对应关系。如果回原点异常（如找不到原点、定位偏差、回零后漂移），会直接影响设备运行精度，甚至导致故障。以下从核心概念、常见方式、故障排查、优化建议四个维度，全面解析伺服回原点问题。
一、核心概念：为什么必须回原点？
伺服电机本身是 “增量式” 或 “绝对式” 编码器，其位置数据需要基准才能生效：
简单说：回原点是给伺服系统 “定方向、标刻度”，确保电机的每一步运动都对应真实的机械位移。
二、伺服回原点的 3 种常见方式（原理 + 适用场景）
不同回零方式的精度、效率、硬件要求差异极大，需根据设备需求选择，选错方式是回零异常的常见根源之一。
| 回零方式 | 核心原理 | 硬件要求 | 精度 | 适用场景 |
|---|---|---|---|---|
| 1. 机械挡块 + 近接开关（最常用） | 电机带动负载向机械挡块运动，触碰到挡块后电机减速 / 停止，再反向寻找近接开关（或光电开关） 的上升沿 / 下降沿，以此作为原点 | 需安装机械挡块（防止过冲）、原点开关（NPN/PNP 型） | 中等（取决于开关精度，通常 ±0.1mm） | 数控机床、传送带、印刷机等对精度要求不极致，但需稳定的场景 |
| 2. 编码器原点（Z 相回零） | 利用伺服电机编码器自带的Z 相脉冲（每转 1 个，对应电机固定机械角度），电机高速旋转时捕获第一个 Z 相脉冲，以此作为原点 | 无需额外硬件（依赖编码器本身） | 高（取决于编码器分辨率，如 23 位编码器可达 ±0.001mm） | 精密机床、半导体设备、机器人等对精度要求极高的场景 |
| 3. 绝对位置回零（预设原点） | 直接在伺服驱动器 / PLC 中预设一个绝对位置值（如 “坐标 0 点 = 电机转 10000 脉冲处”），电机上电后直接移动到该预设位置作为原点 | 需绝对式编码器（或增量式 + 电池备份） | 中等（取决于预设值与机械位置的匹配度） | 无需频繁回零、机械位置固定的设备（如升降平台、分度盘） |
三、回原点异常：8 大常见故障 + 排查步骤
回原点问题的排查需遵循 “硬件→参数→程序→机械” 的逻辑，避免盲目调试参数。以下是高频问题的定位方法：
1. 故障 1：找不到原点（电机一直转 / 撞到挡块不停）
2. 故障 2：回原点后位置偏差（每次回零位置不同）
3. 故障 3：回零后电机漂移（原点位置慢慢偏移）
4. 其他常见故障速查表
| 故障现象 | 核心排查点 |
|---|---|
| 回零时电机振动 / 异响 | 1. 回零加速度过高；2. 电机与负载同轴度偏差；3. 编码器接线松动 |
| 回零后报错（如 “Err-12”） | 1. 原点开关信号超时（电机运动超出设定行程）；2. 驱动器内部故障 |
| 多轴回零时不同步 | 1. 各轴回零速度 / 加速度不一致；2. PLC 程序中未加 “回零完成等待” 逻辑 |
| 首次回零正常，后续异常 | 1. 机械挡块松动；2. 编码器电池电量不足（绝对式） |
四、回原点优化：4 个提升精度与稳定性的技巧
总结
伺服回原点的核心是 “基准可靠、信号稳定、机械匹配”。排查问题时需先排除硬件（开关、接线、编码器）和机械（间隙、卡阻）问题，再调试参数；优化时需结合设备精度需求选择回零方式，避免 “用高精度方式解决低精度需求”（浪费成本）或 “用低精度方式满足高精度需求”（导致偏差）。
